Wie kann man Undichtigkeiten bei metrischen Schlaucharmaturen erkennen und verhindern?

Metrische Schlauchanschlüsse sind kritische Komponenten in Hydraulik- und Flüssigkeitsübertragungssystemen. Undichtigkeiten im System führen nicht nur zu Flüssigkeitsverschwendung und Umweltverschmutzung, sondern, was noch wichtiger ist, können zu verringerter Effizienz, Geräteausfällen und sogar zu schweren Sicherheitsunfällen führen.

1. Präzise Techniken zur Leckerkennung

Insbesondere in komplexen Industrieumgebungen ist die effektive Identifizierung eines Lecks der erste Schritt. Unterschiedliche Leckgrößen erfordern unterschiedliche Erkennungsmethoden und es ist wichtig sicherzustellen, dass alle Inspektionen unter sicheren Bedingungen durchgeführt werden.

1.1. Primäre visuelle und taktile Inspektion (druckloser Zustand)

• Ölflecken und feuchte Bereiche: Achten Sie auf ungewöhnliche Ölrückstände, ein nasses Gefühl oder Schmutz, der sich mit Öl vermischt um das Armaturengehäuse, die Mutter oder die Schlauchoberfläche angesammelt hat.
• Pfützen und Tropfen: Bestätigen Sie den Ort und die Häufigkeit des Tropfens, um die Schwere des Lecks zu bestimmen.
• Schnittstelle zwischen Schlauch und Fitting: Untersuchen Sie den Quetschbereich, an dem der Schlauch auf das Anschlussstück trifft, genau auf offensichtliche Flüssigkeitsaustritte.
• Ungewöhnliche Gerüche: Bestimmte Hydraulikflüssigkeiten können einen charakteristischen verbrannten oder ungewöhnlichen Geruch abgeben, wenn sie auslaufen oder hohen Temperaturen ausgesetzt werden.

1.2. Fortschrittliche und professionelle Erkennungsmethoden (unter Druck oder während der professionellen Wartung)

Wichtiger Hinweis: Tragen Sie stets geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA), wenn Sie eine Erkennungsmethode verwenden. Bringen Sie Ihre Hände oder Haut niemals in die Nähe eines laufenden, unter Druck stehenden Hydrauliksystems ; Selbst ein feiner Sprühnebel von Hochdrucköl kann zu Einspritzverletzungen führen.

2. Ursachenanalyse von Lecks

Um gezielt vorbeugende Maßnahmen ergreifen zu können, ist es wichtig, die Ursache einer Leckage zu verstehen. Leckagen bei metrischen Anschlüssen werden typischerweise den folgenden drei Bereichen zugeschrieben:

2.1. Kritische Installationsfehler

• Falsches Drehmoment (zu geringes oder zu hohes Drehmoment): Dies ist die häufigste Ursache für Undichtigkeiten.
  • Unterdrehmoment: Dichtungselemente (wie O-Ringe, Ferrulen oder Metallkegelflächen) werden nicht ausreichend komprimiert, um der Auslegungsspannung standzuhalten, was zu einer schlechten Abdichtung führt.
  • Überdrehmoment: Dauerhafte Verformung oder Beschädigung B. Gewinde, Verschraubungskörper oder Dichtelement. Bei Ferrulen-Anschlüssen kann ein zu festes Anziehen dazu führen, dass die Ferrule zu sehr in die Rohrwand eindringt oder bricht.
• Cross-Threading: Aufgrund einer Fehlausrichtung beim Anziehen sind die Gewinde nicht richtig eingerastet, wodurch die Gewinde schwer beschädigt werden und ein Versagen der Dichtung verursacht wird.
• Kontaminierte Installationsumgebung: Selbst kleinste Mengen Schmutz, Metallspäne oder Schweißschlacke, die in den Dichtkegel oder die O-Ring-Nut eindringen, bilden einen Leckpfad.

2.2. Alterungs- und Kompatibilitätsprobleme der Komponenten

• Alterung und Verschmutzung der Dichtung:
  • O-Ringe: Elastomermaterialien (z. B. Nitril-NBR) verhärten, schrumpfen oder zersetzen sich im Laufe der Zeit aufgrund von Hitze oder Flüssigkeitsverunreinigungen und verlieren an Elastizität.
  • Verschmutzung: Partikel reiben oder zerkratzen die Oberfläche des Metalldichtkegels.
• Gemischte Standards: Obwohl metrische und einige imperiale Standards (wie BSP) ähnlich erscheinen mögen, ergeben sich geringfügige Unterschiede im Gewindewinkel, der Steigung oder der Dichtungsmethode (z. B. metrischer 60°-Kegel vs. imperialer 30°-Kegel). inkompatible Dichtungen .
• Vibrationsermüdung: Kontinuierliche Maschinenvibrationen können die Muttern und Aderendhülsen allmählich lockern und zu Metallermüdung an der Verbindungs- oder Schlauchcrimpschnittstelle führen.

2.3. Systembetriebsbedingungen überschreiten die Designgrenzen

• Druckspitzen: Schnelle Ventilumschaltungen oder Pumpenlaständerungen können vorübergehende Drücke erzeugen, die um ein Vielfaches höher sind als die des Systems Nennarbeitsdruck , was zu einer dauerhaften Verformung der Armaturen oder zum Versagen der Dichtung führen kann.
• Thermocycling: Schnelle und drastische Änderungen der Systemtemperatur verursachen eine unterschiedliche Wärmeausdehnung zwischen dem Fittingsmetall und dem Dichtungsmaterial, was die Ermüdung und Lockerung der Dichtung beschleunigt.

3. Effektive Strategien zur Leckverhinderung

Strategien zur Leckverhinderung müssen den gesamten Prozess von der Konstruktion über die Installation bis zur Wartung abdecken.

3.1. Prävention in der Entwurfs- und Auswahlphase

1. Standardkonsistenz: Bestehen Sie darauf, a zu verwenden einheitlicher metrischer Standard im gesamten System (z. B. DIN 24° leichte Serie L oder schwere Serie S) und stellen Sie sicher, dass alle Ersatzteile dieser Norm strikt entsprechen.
2. Kompatibilitätsprüfung: Stellen Sie bei verschiedenen Flüssigkeiten (z. B. Spezialöle, Wasser-Glykol) sicher, dass die Materialien für O-Ring und Dichtung vorhanden sind chemische Verträglichkeit .
3. Druckspielraum: Wählen Sie Armaturen und Schlauchleitungen aus, deren Nennbetriebsdruck beträgt mindestens 25 % höher als der maximale Arbeitsdruck des Systems um mögliche Druckspitzen zu berücksichtigen.

3.2. Strenge Installationsprotokolle

1. Verwendung eines Drehmomentschlüssels: Es muss ein kalibrierter Drehmomentschlüssel verwendet werden , im Anschluss an die spezifische Drehmomentwerte Bitte beachten Sie die Angaben des Herstellers zu passender Größe und Material. Dies ist der wichtigste Schritt zur Vermeidung von Lecks.
2. Schmierung und Sauberkeit: Tragen Sie einen dünnen Film auf kompatible Flüssigkeit oder ein empfohlenes Dicht-/Schmiermittel während der Installation an den Gewinden und dem Dichtkegel angebracht werden, um die Reibung zu verringern, sicherzustellen, dass das Drehmoment effektiv in Klemmkraft umgewandelt wird, und ein Festfressen des Gewindes zu verhindern.
3. Richtige Vormontageschritte: Befolgen Sie bei Klemmverschraubungen (Klemmringverschraubungen) die zweistufige Methode: „Vormontage (um den anfänglichen Klemmsitz zu erreichen), dann endgültiges Festziehen.“

3.3. Systemwartung und -überwachung

1. „Heiß“-Prüfung und erneutes Anziehen im Kaltzustand: Nachdem das System zum ersten Mal in Betrieb genommen wurde und die Betriebstemperatur erreicht hat, lassen Sie es auf Umgebungstemperatur abkühlen Überprüfen Sie das Drehmoment an kritischen Passmuttern erneut . Durch Temperaturwechsel kann es zu einer anfänglichen Lockerung kommen.
2. Regelmäßiger Dichtungsaustausch: Bei Anlagenüberholungen oder Schlauchwechsel, Verwenden Sie immer neue O-Ringe, Unterlegscheiben oder Aderendhülsen , auch wenn die alten scheinbar in gutem Zustand sind.
3. Inspektion der Schlauchführung: Stellen Sie sicher, dass der Biegeradius des Schlauchs den Anforderungen entspricht und dass die Schlauchführung so ausgelegt ist, dass dies verhindert wird übermäßige Spannung, Verdrehung oder seitliche Belastungen an der Fitting-Verbindung, die Fitting-Ermüdung und Undichtigkeiten beschleunigen.

Durch die strikte Einhaltung der oben aufgeführten Identifizierungs- und Präventionsmaßnahmen können Sie die Lebensdauer Ihrer metrischen Schlaucharmaturen erheblich verlängern, Ausfälle des Hydrauliksystems aufgrund von Lecks minimieren und einen sicheren und effizienten Betrieb gewährleisten.